Trường hợp điển hình: Nhà máy Bia Sài Gòn – Củ Chi

Trường hợp điển hình: Nâng cao hiệu suất năng lượng bằng các giải pháp kết hợp tại phân xưởng cung cấp hơi của Tập đoàn Tín Thành cho Nhà máy Bia Sài Gòn – Củ Chi

Công ty cổ phần Tập đoàn Tín Thành là một doanh nghiệp hoạt động đa ngành, với nhiều đơn vị thành viên. Trong lĩnh vực năng lượng, Tập đoàn Tín Thành đã có nhiều năm nghiên cứu và thành công trong việc sử dụng nhiên liệu tái tạo (chủ yếu là Biomass) thay thế cho các nhiên liệu hóa thạch. Hiện nay, Tập đoàn Tín Thành đang cung cấp hơi trung và cao áp bằng nhiên liệu tái tạo cho hơn 30 nhà máy và cơ sở công nghiệp hàng đầu tại Việt Nam như Sabeco, Habeco, Casumina, Coca-Cola, Vinacafe, Tôn Hoa Sen, Golden Hope, Cholimex… đảm bảo cho các nhà máy hoạt động an toàn, sản xuất ổn định và mang lại hiệu quả kinh tế cao, đồng thời giảm đáng kể phát thải khí nhà kính.

Phân xưởng sản xuất và cung cấp hơi

Tập đoàn Tín Thành đã hợp tác với Chi nhánh Tổng Công Ty CP Bia Rượu NGK Sài Gòn để xây dựng hệ thống cung cấp hơi bao gồm 1 lò hơi có công suất 30 t/h (chạy chính) và 1 lò hơi 20 t/h (dự phòng), sử dụng nhiên liệu đốt chủ yếu là biomass, nhằm cung ứng hơi nước bão hòa cho Nhà máy Bia Sài Gòn – Củ Chi.

Các thiết bị cung cấp hơi của Tập đoàn Tín Thành cho Nhà máy Bia Sài Gòn – Củ Chi

Hệ thống thiết bị sản xuất hơi bao gồm lò hơi và các thiết bị phụ trợ như: bơm nước cấp, quạt đẩy, quạt hút, bộ hâm nước, bộ sấy không khí, hệ thống cấp nhiên liệu Biomass, hệ thống xử lý bụi, kho chứa nhiên liệu, hệ thống điều khiển và các thiết bị đo lưu lượng nước, lưu lượng hơi, nhiệt độ…

Khu vực cấp nhiên liệu cho lò hơi

Hệ thống điều khiển lò hơi

Đánh giá hiệu suất lò hơi do Chuyên gia của Dự án UNIDO thực hiện

Trong khuôn khổ Dự án “Thúc đẩy việc sử dụng và vận hành nồi hơi công nghiệp hiệu quả năng lượng tại Việt Nam” của Bộ Công Thương và Tổ chức Phát triển công nghiệp Liên hợp quốc (UNIDO), các chuyên gia của Công ty Cổ phần Năng lượng – Công nghệ Vĩnh Cửu (ETES) đã được Ban quản lý Dự án cử tới Nhà máy để thực hiện đánh giá hiệu suất của lò hơi 30 t/h vận hành vào ngày 1 tháng 3 năm 2019. Từ kết quả đo đạc và khảo sát thực tế, các chuyên gia nhận thấy:

• Nhiệt độ khói thải ở mức chấp nhận do lò hơi đã được trang bị bộ hâm nước, bộ sấy không khí để tận dụng nhiệt thải.
• Hàm lượng ôxy trong khói thải của lò hơi khá cao (>10%), gây tổn thất cháy cho lò.
• Độ dẫn điện của nước xả đáy lò hơi khá cao (13.340 μS/cm), điều này có thể dẫn đến việc đóng cáu cặn trong lò, làm giảm hiệu quả trao đổi nhiệt.
• Bề mặt bên ngoài của bộ sấy không khí chưa được bảo ôn (nhiệt độ bề mặt đo được khoảng 90-95^oC), gây tổn thất nhiệt ra môi trường.
• Đường ống cấp nước vào lò hơi, mặt bích buồng lửa và các van khóa trên ống góp chưa được bảo ôn, cũng làm gia tăng tổn thất nhiệt ra môi trường.

Dựa trên các số liệu thu thập được qua quá trình đánh giá, nhóm chuyên gia đề xuất một số giải pháp tiết kiệm năng lượng như sau:

• Điều chỉnh hệ số không khí thừa cho lò hơi.
• Lắp đặt bộ xả lò tự động.
• Bảo ôn bộ sấy không khí của lò hơi.
• Bảo ôn đường ống cấp nước vào lò, mặt bích buồng lửa, van khóa.

Sau khi xem xét các cơ hội tiết kiệm năng lượng do nhóm chuyên gia đề xuất, căn cứ vào tình hình và khả năng thực tế, lãnh đạo Tập đoàn Tín Thành đã quyết định thực hiện các giải pháp sau:

• Điều chỉnh chế độ cháy của lò hơi để giảm hệ số không khí thừa. Sau khi điều chỉnh hàm lượng ôxy trong khói thải giảm từ 10,09% xuống còn 7%.
• Bọc lại bảo ôn toàn bộ hệ thống đường ống dẫn hơi, tăng chiều dày bảo ôn từ 50mm lên 100mm.
• Bảo ôn phần đuôi lò vị trí tận dụng nhiệt và bồn nước cấp của lò hơi.

Song song với việc thực hiện các giải pháp trên, phân xưởng cung cấp hơi cũng kết hợp thực hiện thêm các giải pháp khác để tăng cường hiệu suất của hệ thống hơi, đảm bảo hoạt động ổn định và giảm tác động ra môi trường:

• Lắp thêm bộ hâm nước thứ cấp.
• Lắp thêm bình tích hơi.
• Sửa chữa, cải tạo hệ thống cấp liệu từ 01 họng cấp thành 02 họng cấp và tăng lưu lượng cột áp quạt thổi liệu vào buồng đốt.
• Lắp đặt thêm bộ lọc bụi túi vải.

Kết quả tổng thể của việc thực hiện đồng thời các giải pháp kết hợp trên đây là: hiệu suất lò hơi tăng từ 73% lên 77,36%, lượng nhiên liệu sinh khối (gỗ băm) tiết kiệm được 993,61 tấn/năm, tương đương với chi phí tiết kiệm khoảng 1.300 triệu VNĐ/năm, lượng phát thải CO2 giảm 1.440 tấn/năm. Tổng chi phí thực hiện các giải pháp là 4.280 triệu VNĐ, như vậy thời gian hoàn vốn ước tính khoảng 3,3 năm.

Ban Quản lý Dự án